Quais são os critérios de localização logística mais utilizados no armazém?

O objetivo da localização logística no armazém é colocar o produto adequado no lugar correto para que possa ser recolhido de forma eficiente no momento oportuno.

Para isso, os critérios de localização de stock no armazém determinam a forma de organizar os produtos em cada localização. Quais são os mais utilizados? Que fatores devem ser considerados para optar por um ou outro? Conheça detalhadamente todos eles no nosso post.

Critérios de localização logística mais habituais

Destacamos dois tipos de regras:

• Critério de localização de stock fixo ou específico: para cada SKU armazenado é atribuída uma posição específica antecipadamente. Isso facilita a localização dos produtos sem necessidade de ter um sistema informático que os registe.
• Critério de localização de stock caótico ou aleatório: as referências vão sendo colocadas nas localizações disponíveis à medida que são recebidas no armazém. Para que o processo seja bem-sucedido é indispensável usar um sistema de gestão de armazéns.

Convém mencionar que em muitas instalações de armazenagem aplicam-se critérios de localização de stock mistos que combinam ambas as formas de organizar os produtos.

Como determinar os critérios de localização de stock do armazém?

Decidir qual o critério de localização de stock a utilizar vai depender, principalmente, de três questões importantes:

1. Estudiar as características das referências armazenadas:

• As características físicas dos produtos: o volume que ocupam (medidas de comprimento, largura e altura) e o seu peso são imprescindíveis para saber o espaço necessário para manobrar e assim calcular os sistemas de armazenagem mais adequados. Por exemplo, sempre que possível, os produtos mais pesados serão localizados na área baixa das estantes. É recomendável utilizar um método comum, preferencialmente automatizado, para medir cada produto e evitar possíveis desvios. Portanto, é habitual designar certas medidas padrão de caixas onde qualquer referência encaixe para simplificar o processo de embalagem.
• Outras características que afetam a armazenagem e a localização de referências: costumam ser consideradas, entre outras, a compatibilidade com certas referências no momento de depositá-las na instalação (a armazenagem de produtos químicos é regulado por lei), a resistência à intempérie (a localização em armazéns a céu aberto pode baixar os custos) ou a validade em produtos perecíveis (é preciso ordená-los por data, em condições específicas de temperatura e humidade devendo constar o lote como medida de rastreabilidade logística).

2. Analisar os sistemas de armazenagem disponíveis e a distribuição do espaço no armazém:

• Defina uma nomenclatura que identifique todas as localizações: quanto mais detalhada for, mais complexa, mas também mais precisa. A nomenclatura deve incluir, no mínimo, a identificação com números ou letras dos canais ou estantes, de cada nível em altura e de cada espaço, mas também podem ser adicionadas dimensões como armazém, corredor, contentor ou área.
• Calcule a capacidade de armazenagem e a ocupação do armazém: se superar a taxa de 90-95% convém rever os critérios de localização de stock para verificar se o espaço está a ser aproveitado da forma adequada. Também é preciso ter em conta o tipo específico de estante industrial, especialmente tratando-se de sistemas compactos ou de acesso direto. Em geral, os primeiros ajustam-se melhor a inventários com muitas paletes por referência, enquanto os segundos são mais versáteis quando forem geridas poucas paletes por cada uma delas.

3. Avaliar a movimentação das mercadorias e dos operadores na instalação

- Movimentos de mercadorias:

1. Rotatividade de stock: permite ordenar os produtos armazenados de acordo com a frequência de saída do armazém. Isso tem relação direta com a procura ao longo do ano. Seguindo o método ABC, o critério de localização de stock geral consiste em posicionar as mercadorias de maior rotatividade mais perto das docas de entrada-saída e ir avançando para localizações mais distantes à medida que se reduz a rotatividade.

2. Métodos FIFO ou LIFO: referem-se à ordem adotada pelo fluxo de mercadorias. O FIFO (First In, First Out) consiste em dar saída primeiro aos produtos que perdem a validade antes, por isso é seguida a sequência “primeiro que entra, primeiro que sai”. No entanto, o fluxo LIFO (Last In, First Out) implicaria que o “último que entra é o primeiro que sai”.

- Deslocação dos operadores:

A distância percorrida por cada operador depende principalmente do método de picking que é aplicado, da acessibilidade dos produtos nas estantes e dos equipamentos de movimentação e sistemas automáticos. Por exemplo, os transportadores ou os transelevadores diminuem as manobras manuais e os percursos que devem ser realizados pelos operadores.

A gestão de localizações visa maximizar a capacidade de armazenagem, minimizar os movimentos e adequar cada localização às características dos produtos.

Graças ao nosso software Easy WMS podemos fazer uma análise em profundidade das normas de localizações no seu armazém para assim otimizar o inventário. Entre em contato conosco e iremos ajudá-lo a definir os critérios de localização de stock que melhor se adaptam à sua instalação.