O que é a logística lean? A estratégia rumo à eficiência

A metodologia de logística lean ou Lean logistics é uma filosofia de gestão e organização de operações de origem japonesa. Aplicar Lean Logistics à cadeia de fornecimento consiste em identificar e eliminar as atividades que não agregam valor para poder aumentar a velocidade e o fluxo de produtos minimizando assim os custos.

O conceito Lean pode ser resumido com a máxima: “fazer cada vez mais com menos” e isso pode ser completado com: menos esforço, menos equipamento, menos espaço, menos custos e menos tempo.

Inicialmente, esse conjunto de métodos foi aplicado ao campo da produção industrial, por isso recebe o nome de Lean manufacturing. É um método desenvolvido por Taiichi Ohno na empresa Toyota.

Princípios da metodologia de logística lean

A metodologia Lean logistics tem o objetivo de reduzir os custos logísticos focando em detectar e eliminar as tarefas que não geram valor agregado ao processo. Consequentemente, reduz o período de tempo do ciclo do pedido. No final, trata-se de uma busca constante da eficiência que podemos dividir em várias fases ou princípios:

1. Identificar as atividades que agregam valor para o cliente

Graças a ferramentas como o Value Stream Map, esta primeira etapa concentra-se em destacar todas as tarefas que compõem um processo específico. Por exemplo, no armazém as operações de picking são divididas em várias fases e cada uma delas pode ser desmembrada em mais subprocessos.

2. Detectar os desperdícios e, simultaneamente, encontrar oportunidades de melhoria

Em logística os desperdícios muitas vezes estão relacionados à perda de tempo como veremos mais à frente. A padronização de tarefas e a manutenção da limpeza e a ordem no armazém são fundamentais para executar essa etapa corretamente.

3. Criar um novo fluxo de processos otimizado

Trata-se de elaborar um novo método de trabalho mais eficaz quanto ao tempo dedicado e à qualidade do serviço. Para isso, é preciso suprimir as tarefas desnecessárias e identificadas como desperdícios. Além das mudanças organizacionais, essa fase pode significar executar investimentos em novas tecnologias ou sistemas que auxiliem na eliminação dessas etapas que estão a consumir tempo extra sem agregar valor.

4. Optar por estratégias pull para minimizar o inventário

O stock existente determina uma grande parte dos custos logísticos. Frente às estratégias push (empurrar) que se baseiam em produzir de acordo com a previsão de vendas, os métodos de produção pull (puxar) focam em primeiro lugar em atrair as vendas e atendê-las fornecendo o produto com agilidade.

5. Padronizar os novos processos e manter a mudança ao longo do tempo

Para isso é preciso envolver e motivar todos os trabalhadores e proporcionar-lhes uma formação adequada para que possam adquirir os novos hábitos e as tão necessárias habilidades que formam o denominado talento 4.0.

Principais desperdícios que a metodologia de logística lean combate: como detê-los?

Podemos classificar os principais desperdícios em quatro grandes grupos. Vejamos detalhadamente as suas características e como poderiam ser tratadas:

- Excesso de stock armazenado

As causas que podem originar esse aumento indevido de stock costumam estar vinculadas a um excesso de produção em empresas manufaturadas, mas também a uma previsão deficiente da procura (demand forecasting). Há vezes em que o stock de segurança é ampliado sob o pretexto de “assim estamos abastecidos” quando na realidade o que se está a fazer é encobrir uma gestão deficiente em relação aos fornecedores ou à desorganização nos fluxos de materiais.

Isso faz com que o espaço do armazém seja mal aproveitado, causando um aumento nos custos de armazenagem e na manutenção de stock de baixa rotatividade que raramente são renovados.

Como resolver o problema a partir de uma perspectiva Lean logistics?

Para seguir os princípios da metodologia de logística lean nessa situação, é preciso trabalhar, especialmente em relação aos fatores que podemos controlar (frente a outros mais voláteis como a previsão da procura, por exemplo). Algumas das estratégias que podem ser realizadas no armazém são:

• A aplicação da estratégia de cross-docking que limita ao máximo o stock armazenado.
• A implementação do sistema just-in-time na gestão de fornecedores e na organização do armazém.
• A redução dos leads time ou prazos de fornecimento tanto em relação aos fornecedores quanto aos processos intralogísticos. Isso facilita o cálculo das previsões de procura: será mais certeiro quanto mais próximo no tempo esteja e evitará que os dados não batam por excesso de inventário.

- Tempos de espera e congestionamentos

A metodologia Lean logistics é baseado em reduzir a diferença existente entre o período de tempo de execução (tempo de trabalho que paga aos seus operadores) e o período de tempo padrão (tempo pelo qual o cliente paga). O resultado dessa operação se traduz-se em custos que podem ser economizados porque revelam as ineficiências.

As causas podem ser muito variadas e costumam estar relacionadas a um método de trabalho mal elaborado, incidentes contra os quais não se atua ou desequilíbrios na carga de trabalho de cada operador.

Como resolvê-lo do ponto de vista da logística lean?

• Para organizar as tarefas no armazém e evitar os congestionamentos e tempo de inatividade, não existe melhor ferramenta que um Sistema de Gestão de Armazém. Esse software prepara o armazém para processar grandes volumes de informação e organizá-las priorizando a otimização dos processos.
• Medir e controlar a carga de trabalho que cada operador tem para evitar que alguns estejam parados enquanto outros estão sobrecarregados. O módulo Labor Management System/Gestão da força de trabalho para Easy WMS encarrega-se justamente de controlar esse aspecto.
• Para que as avarias no equipamento não impeçam a atividade do armazém, convém contar com um plano de manutenção preventiva para os equipamentos de movimentação e sistemas automáticos utilizados no armazém como medida de prevenção, além de suporte técnico para tentar resolver o incidente quanto antes.

- Deslocações e movimentos desnecessários

As tarefas de picking e preparação de pedidos realizadas no armazém ocupam a maior parte do tempo no âmbito da atividade diária. Por isso, um mau planeamento das linhas de picking pode ser desastroso para a produtividade porque pode gerar deslocações mal aproveitadas (por exemplo, utilizar equipamentos sem carga) ou o aumento de movimentos desnecessários.

Como resolvê-lo com a logística lean?

• A automatização do manuseio de cargas é uma grande estratégia para reduzir o tempo dedicado ao transporte intralogístico que, ao mesmo tempo, também permite ganhar segurança em todas as operações. De fato, tais deslocações repetitivas costumam ser processos nos quais a automatização consegue excelentes resultados. Os transelevadores, por exemplo, também são capazes de funcionar em ciclos combinados, permitindo assim aproveitar todos os movimentos levando cargas.
• O método de picking ou preparação de pedidos também influencia no desperdício por excesso de deslocações. Nesse sentido, os WMS facilitam a organização das rotas de picking no armazém, priorizando o grupagem ou agrupamento de mercadorias e ajustando os tempos de acordo com o planeamento das expedições.

- Erros que geram devoluções e repetição de processos

Em geral, um maior nível de qualidade costuma estar associado a custos mais altos, mas nem sempre é assim. De fato, as melhores empresas do setor logístico (e muitas aplicam a metodologia Lean logistics) são caracterizadas por oferecer um serviço excelente a um preço correto. Por que é assim? Principalmente por duas razões: porque acertam na primeira quase sempre (e não é preciso trabalhar duas vezes), e dessa forma podem ganhar mais: são respaldadas por um serviço que oferece uma eficácia excepcional.

Como resolvê-los a partir da perspectiva da logística lean?

• Se a gestão das devoluções estiver complicando as operações no armazém, convém parar para analisar as causas pelas quais estão a ocorrer. Se estiverem motivadas por erros na preparação de pedidos, novamente o uso de um WMS como software de picking consegue reduzir drasticamente tais falhas aumentando o nível da qualidade global do serviço.
• Identificar os incidentes a tempo é uma boa prática para evitar trabalhar duas vezes ou repetir tarefas.

A logística lean focada na economia

O conceito de Lean logistics parte da premissa de que o cliente, quando compra um produto, não paga pelas atividades que não agregam valor à cadeia de fornecimento. A metodologia concentra os seus esforços em eliminar os desperdícios que impedem a rentabilidade da logística na empresa.

Na Mecalux estamos alinhados com os nossos clientes e trabalhamos em conjunto com eles para que atinjam os seus objetivos graças às nossas soluções de automatização e de software para a otimização de armazéns. Entre em contato conosco e um consultor estará à sua disposição para acompanhá-lo no caminho da logística Lean.